Світова практика не знає випадків запуску складних
нафтохімічних виробництв після більш як дворічного простою установок. Піонером
у цій справі нещодавно став колектив калуського підприємства – ТОВ
„Карпатнафтохім”, який наразі успішно складає екзамен з процесу поетапного
пуску своїх виробництв, що не працювали такий тривалий період.
Зранку 10 вересня запалали факельні установки на
виробництві етилену і поліетилену, а вже о 16.30 цього ж дня тут констатували:
в реакторі без ускладнень пройшла реакція полімеризації етилену, установка з
виробництва поліетилену запрацювала. Удосвіта 11 вересня було одержано й перший
товарний поліетилен.
– Згідно з розробленою технологією пуску
виробництва етилену і поліетилену, – пояснює його начальник Микола Ковальчук,
– спочатку ми забезпечували запуск саме поліетиленової установки. Це було
пов’язано з тим, що виробництво вінілхлориду і каустичної соди ще було нездатне
приймати етилен, бо продовжує готуватися до пуску. Тому трохи швидше пускалась
поліетиленова установка, щоб можна було подавати туди в технологічний процес
етилен, вироблений на етиленовій установці.
– Пуск етиленової установки
пройшов так само успішно, як і поліетиленової?
– Від початку приймання сировини, коли на
виробництві етилену і поліетилену запалали факельні установки, до одержання
продукту високої якості нам вистачило практично однієї добу. За такий короткий
термін не завжди й раніше вдавалося запускати установки після їх зупинок на
один місяць для проведення необхідного капітального ремонту технологічного
обладнання та інших запланований робіт. На це, як правило, витрачалося 2-3
доби. Тому в даному випадку, коли простій виробництва тривав понад два роки,
виведення його з тривалого неексплуатаційного стану в робочий режим за період
часу, протягом якого Земля робить один оберт навколо своєї осі, не назвати
успіхом було б недоречно.
Колектив виробництва чітко і з високою якістю
забезпечив виконання складного й дуже відповідального завдання. Посприяла цьому
й відповідально та на належному рівні проведена підготовка до пуску
поліетиленової й етиленової установок. Також значно прискорив процес запуску
поліетиленового виробництва відповідний каталізатор, який на наше замовлення
був вироблений у Будьоннівську колегами з підприємства "Ставролен".
Після подачі його в реактор реакція полімеризації етилену відбулася всього за
40 хвилин. Ніколи раніше, коли запускалася поліетиленова установка після
зупинки, так швидко реакція в реакторі не починалася.
Сьогодні дві установки працюють в нормальному
технологічному режимі, продукти виробляються і невдовзі вже будуть
відвантажуватися споживачам.
– Поліетилен, що виробляється,
очевидно, буде весь реалізовуватися. А інші продукти переробки піролізної
сировини?
– З пуском у ТОВ "Карпатнафтохім"
виробництва вінілхлориду, а також нових виробництв ХіКС-М і ПВХ-С реалізація
етилену не планується, оскільки весь обсяг цього продукту (проектна потужність
етиленової установки становить 250 тис. тонн в рік – авт.)
використовуватиметься в якості сировини в технологічних процесах нашого
підприємства. Можливий продаж лише надлишків етилену, якщо вони
утворюватимуться, шляхом транспортування цього продукту етиленопроводом в
Угорщину на Тисайський хімкомбінат. А поліетилен, пропілен, бензол, різні
фракції, піролізна смола – все це продаватиметься споживачам як в Україні, так
і за її межами.
– Скільки на сьогоднішній день
працює печей піролізу етиленової установки?
– Зараз задіяні в роботу п’ять із наявних дев’яти
печей піролізу. Але використовувати в процесі виробництва етилену всі дев’ять
печей немає потреби. Стільки багато печей піролізу німецькою фірмою Linde, за проектом якої
збудовано та задано в експлуатацію в 1986 році олефіновий завод, було
передбачено для їх роботи виключно на дизельному паливі. І це тоді себе
виправдовувало. Але з приходом наприкінці 2000 року до Калуша компанії
"ЛУКОЙЛ", за участю якої було створене наше підприємство, ми
поступово почали використовувати для переробки не тільки дизпаливо, а й
прямогонний берзин та зріджені гази, збільшуючи їх частку в загальному обсязі
переробки піролізної сировини. Для цього на виробництві було проведено
реконструкцію окремих печей піролізу та вузлів, вдосконалено технологічні схеми
тощо. Відповідно постійно домагалися збільшення виходу етилену і пропілену з
однієї тонни переробленої сировини. Водночас економилися кошти на закупівлю
дорогого дизельного палива.
– З цією метою на виробництві,
яке очолюєте, було реалізовано й перший важливий інвестиційний проект компанії
"ЛУКОЙЛ", пов’язаний з будівництвом і введенням в дію установки
гідрування фракції С4-С5?
– Установка, про яку мова, була здана в
експлуатацію в жовтні 2005 року і за період її роботи до зупинки в 2008 році
виробництв "Карпатнафтохіму" дозволила зменшити кількість привізної
піролізної сировини, яку треба було б закупити, на 207,8 тис. тонн. Економічна
ефективність установки гідрування фракції С4-С5 за перший
рік її експлуатації склала майже 36 млн. доларів США.
Варто також сказати, що водночас з пуском
виробництва етилену і поліетилену впроваджено і важливий інвестиційний проект
компанії "ЛУКОЙЛ" на поліетиленовій установці. Тут запрацювала
установка утилізації сірчано-лужних стоків. Введення її в експлуатацію дозволить
зменшити у три рази витрати на утилізацію сірчано-лужних стоків, уникнути їх
транспортування залізничними цистернами та використовувати існуюче обладнання
стадії моноетаноламінової очистки пірогазу, яке було законсервоване.
– Миколо Григоровичу, а як виглядає
ситуація з постачанням сировини для виробництва етилену і поліетилену?
– На сьогоднішній день всі проблемі питання з
постачання піролізної сировини вирішені. Дизпаливо надходить по продуктопроводу
"Дрогобич – Калуш", прямогонний бензин і зріджені гази постачаються в
залізничних цистернах, ємності піролізної сировини заповнені. Створено запас
сировини приблизно на десять днів роботи виробництва.
– А на яких, до речі,
навантаженнях воно зараз працює?
– Згідно з доведеними завданнями на третій і четвертий
квартал поточного року, загальна завантаженість етиленової установки повинна
становити 80 відсотків її проектної потужності. До такого режиму роботи
виробництво зараз доводимо. Ну а потужності поліетиленової установки
намагатимемося завантажити максимально.
У день розмови з Миколою Ковальчуком я побував й
на поліетиленовому виробництві. Там повним ходом вже йшов процес виробництва
поліетилену, злагоджено і без збоїв працювали екструдерна і
фасувально-пакувальна машини. Гранульовуваний поліетилен марки НХF4810Н
фасувався і пакувався у 25-кілограмові поліетиленові мішки з товарною маркою
ТОВ "Карпатнафтохім".
– За добу виробляємо до 300 тонн товарного
поліетилену, – констатував начальник цеху з виробництва галоїдопохідних
етилену, їх полімерів і співполімерів Микола Шпарій. – Процес
виробництва проходить нормально, рівень якості випущеної продукції – високий.
Надіємося, що невдавзі вже почнемо вантажити поліетилен у залізничні вагони і відправляти
до його споживачів.
Василь Ткачук